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植物提取罐

发布时间:2019-03-10 浏览次数:


植物提取罐

  一、用途:

  此设备可用于生物制药、食品、保健品、化妆品等对植物油的提取、收集,通常采用常压、微压、水煎、温浸、热回流、强制循环、渗漏等多种提取工艺,提取效率高,操作方便,是中药生产中的一种专用设备。

  组成:

  此设备由提取罐、蒸馏罐、吊篮、植物油收集器、冷却器、冷凝器、料液泵、管道过滤器及内部联接管路等构成,小型植物油收集器采用实验室级玻璃多管路设计,玻璃管路直径小,有利于植物精油的分离、提取和收集。

  提取罐由内外筒体、夹层套、保温层、油水分离器、除沫器、过滤器、冷却器、测温孔、CIP自动旋转喷洗球、支耳、排渣口、气缸控制台等构成;保温层采用岩棉作为保温材料,保温性能好,时间长;

  内筒体材质为高级S304/316L不锈钢,夹层套采用全封闭模式,外筒体采用SUS304亚光薄钢板,罐内配备CIP自动旋转喷洗球头,测温孔、防爆视灯、视镜、快开式投料口等相关设备,具有溶剂分布均匀,出渣方便,操作便捷等特点,符合国家GMP医药制造标准,安全可靠。

  二、提取方式:

  1、水提:将水和原料按照一定的比例放入植物提取罐中,打开夹套蒸汽截止阀开始加热提取,在提取过程中,罐内原料会产生大量含有植物油精华的蒸汽,蒸汽经除沫器到冷凝器进行冷凝,然后进入油水分离器,冷凝液回流到植物油收集器中,如此循环直至提取终止,当提取液达到提取工艺规定的要求后,停止加热即可,此操作具有操作方便、提取效率高等优点。

  2、醇提:乙醇和植物药材按照一定比例加入罐内,对植物提取罐进行密闭处理,打开夹套进气阀进行蒸汽加热提取,在提取过程中,罐内产生大量蒸气,这些蒸气从蒸气口排出,经除沫器捕集进入冷凝器冷凝,在进入冷却器冷却,然后进入气液分离器分离,是残余气体从冷凝器上空逸出,液体流回提取罐中,如此循环直至提取终止,当提取液达到提取工艺规定后,停止加热即可。

  3、提油:把含有挥发油的植物(以中药为例)加入到植物提取罐内,打开油水分离器及其循环阀门,关闭旁通回流阀门,打开夹套蒸气阀门达到挥发温度时,打开冷却器进行冷却处理,经冷却的药液在分离器内保持一定液位差,使之与水分离。

  4、强制循环:在提取过程中,为提高提取效率,可用泵对植物进行强制循环(但对含淀粉较多、粘性较大的植物提取时,不适合强制循环),将植物油等提取液从罐体下部放液管中放出,经过滤器过滤,再用泵打回罐体内进行回流提取。

  植物提取罐管口配置:

  设备罐体配有进人孔、呼吸口、进料口、出料口、视镜、射灯、CIP(配卫生万象清洗球)、SIP口、无菌取样口、温度表、温度传感器、冷热介质进出口等工艺管口。此外,植物提取罐管口可根据客户需求进行设计安装。

  不仅能够进行植物精油的提取浓缩,还适用于中草药、化妆品等的提取和浓缩。

  三、技术参数:

规格型号 

TQG-1.0

TQG-2.0

TQG-3.0

TQG-6.0

TQG-8.0

TQG-10.0

全容积(L)

1200

2300

3200

6300

8500

11000

罐内设计压力(MPa)

0.095

夹套内设计压力(MPa)

0.35

加料口直径(㎜)

400

400

400

500

500

500

加热面积(㎡)

3

4.7

6.8

10

12

15

冷凝面积(㎡)

4

5.4

8

10

15

18

冷却面积(㎡)

1

1

1.5

2.2

2.2

2.2

过滤面积(㎡)

0.25

0.25

0.25

0.3

0.3

0.36

排渣门直径(㎜)可调节

800

800

800

1000

1000

1000

耗汽(kg/h)

285

346

570

718

903

1140

设备重量(kg)

1800

2050

2400

3025

4030

6500

加热汽管口

DN-50

DN-50

DN-60

DN-60

DN-80

DN-80

二次汽管口

DN-80

DN-80

DN-100

DN-100

DN-100

DN-100

冷却水管口

DN-50

DN-50

DN-60

DN-60

DN-70

DN-70

电动机功率Kw可调节

2.2

4

5.5

5.5

7.5

7.5

搅拌转速rpm/min可调节

21

21

32

32

32

32

  四、质量标准:

  设计、制造、监检、检验执行:

  1、《中华人民共和国特种设备安全法》

  2、SFDA 《药品生产质量管理规范》

  3、TSG21—2016《固定式压力容器安全技术监察规程》

  4、GB150—2011《压力容器》

  5、HG/T20584—2011《钢制化工容器制造技术要求》

  6、NB/T47015—2011《压力容器焊接规程》

  7、NB/T47013—2015《承压设备无损检测》

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